自动化焊接工装夹具与传统夹具的对比分析

目前很多企业还存在传统机械生产加工过程中较准费时，每件工件都得重新校正安装时间，工作效率大大降低；换模时加工设备处于停机状态，时间利用率减少；人工校正精确度低，加工精度没有保障，传统机械加工，无法重复定位，出错率高；传统生产模式人员成本高，而且工作效率不能得到保障。

因此，在这技术化迅速发展的时代，传统机器的机械生产加工已逐步演进到自动化液压夹具配套机床使用可绝对提供机床使用率，无需重复定位；减少人为因素，合理规范作业流程；减少人工成本，杜绝机床的资源浪费；装夹迅速，加工精度高达0.002mm以内，可大大提高模具质量，缩短模具的生产周期。精密定位工装夹具定位系统使工装定位元件将柔性和刚性完美结合，从源头上控制累积误差。

柔性定位系统是一套标准化的快速装夹系统，理念起源于欧洲，工件或电极随着托板(电极夹具)进入车、铣、磨、线割、电加工等各道工序，托板底部和卡盘(固定在机床的工作台或主轴)之间设置标准的定位、夹紧机械接口，此标准机械接口的重复定位精度达到±0.002mm，且装夹时间仅需几秒钟时间。

所有的工件和电极都可以在机外安装，其补偿值也可以在机外测定，这样可以预先编入程序，实现工件或电极在各工序间的快速标准的互换，省去了装夹、校表、对刀等辅助时间，能极大的提高效率，节省成本，使生产自动化成为可能。